Die Lebensdauer der Verwendung von Hydraulikzylindern

Dies ist eine sehr grundlegende technische Frage.

Die Lebensdauer von Hydraulikzylindern ist keine feste Zahl; sie wird von einer Reihe komplexer Faktoren beeinflusst.

Wir können sie umfassend aus folgenden Aspekten verstehen:

1. Die Lebensdauer von Hydraulikzylindern in der Theorie und in den Standards.

Unter idealen Bedingungen wird die Lebensdauer eines Hydraulikzylinders typischerweise durch die Lebensdauer der Dichtungen oder die Anzahl der Hin- und Herbewegungen der Kolbenstange gemessen.

Lebensdauer des Dichtungssatzes: Bei gewöhnlichen Industriezylindern liegt die konstruktive Lebensdauer hochwertiger Dichtungskomponenten unter Standardbetriebsbedingungen typischerweise im Bereich von mehreren tausend bis zehntausenden Stunden. Beispielsweise können einige Hersteller die Lebensdauer ihrer Dichtungssätze bei bestimmten Drücken und Temperaturen mit 5.000 Stunden, 10.000 Stunden usw. angeben.

Hin- und Herbewegungen der Kolbenstange: Eine andere Art, dies auszudrücken, ist die Anzahl der Male, die die Kolbenstange einen "Ausfahr-Einzieh"-Zyklus vollendet, was Millionen oder sogar zig Millionen Mal erreichen kann.

Bitte beachten Sie jedoch: Dies ist nur der theoretische Wert oder das Testergebnis unter Laborbedingungen. Die tatsächliche Lebensdauer ist in der Regel viel kürzer, da die realen Arbeitsbedingungen viel komplexer sind.

2.  Schlüsselfaktoren, die die Lebensdauer von Hydraulikzylindern beeinflussen:

Im Folgenden sind die sieben Schlüsselfaktoren aufgeführt, die die tatsächliche Lebensdauer der Hydraulikzylinder bestimmen, und sie sind miteinander verbunden:

1) Arbeitsdruck:
· Wichtigste Auswirkung: Der Arbeitsdruck ist einer der wichtigsten Faktoren, die die Lebensdauer von Hydraulikzylindern beeinflussen. Häufiger Betrieb über dem Nenndruck beschleunigt die Abnutzung, Verformung und Alterung von Dichtungssätzen erheblich und kann sogar dazu führen, dass sich der Zylinderzylinder ausdehnt oder die Kolbenstange verbiegt.

Empfehlung: Der Systemdruck sollte innerhalb des konstruktiven Druckbereichs des Hydraulikzylinders gehalten werden, um starke Druckschwankungen zu vermeiden.

2) Die Sauberkeit des Hydrauliköls:
· "Das Öl ist das Blut des Hydrauliksystems": Dies ist einer der wichtigsten Faktoren. Laut Statistiken werden über 70 % der Ausfälle von Hydrauliksystemen durch Ölverunreinigungen verursacht.

Die Gefahren von Schadstoffen: Feststoffpartikel (wie Metallspäne und Staub) können die Oberflächen von Dichtungen und Kolbenstangen wie Schleifmittel zerkratzen und innere und äußere Leckagen verursachen. Gleichzeitig können sie auch die Innenwände des Zylinders und des Kolbens abnutzen und die Ventile verstopfen.

Empfehlung: Die Sauberkeit des Öls regelmäßig testen (z. B. den NAS-Grad), hochpräzise Filter verwenden und diese regelmäßig austauschen.

 3) Betriebsbedingungen und Last:
· Querlast: Der Zylinder ist so konstruiert, dass er axialen Schub aushält. Jede Quer- oder Ungleichgewichtslast führt zu übermäßigem Verschleiß der Kolbenstange, der Dichtungen und der Lager und verkürzt deren Lebensdauer erheblich.

Schlaglast: Heftige Stöße, die durch das Starten, Stoppen oder Kollisionen von Geräten verursacht werden, können sich fatal auf die Struktur und Lebensdauer des Hydraulikzylinders auswirken.

Zur Zentrierungssituation: Die Installation des Zylinders muss eine gute Zentrierung gewährleisten; andernfalls entstehen innere Spannungen.

4) Material und Qualität der Dichtungskomponenten:
· Die Dichtungskomponenten sind die "verschleißanfälligen Teile" des Hydraulikzylinders. Das Material (z. B. Nitrilkautschuk NBR, Polyurethan PU, Fluorkautschuk FKM usw.) muss mit dem Arbeitsmedium (Art des Hydrauliköls), der Arbeitstemperatur und dem Druck kompatibel sein.

Minderwertige oder falsch montierte Dichtungen härten, erweichen, dehnen sich aus oder verschleißen schnell, was zu einem Ausfall führt.

5) Arbeitsumgebung:
· Temperatur: Übermäßige Arbeitstemperaturen (typischerweise > 80 °C) beschleunigen die Alterung der Dichtungssätze und die Verschlechterung des Öls; niedrige Temperaturen machen die Dichtungen spröde.
· Korrosion: In korrosiven Umgebungen wie auf See oder in der chemischen Industrie wird die galvanische Beschichtung auf der Kolbenstange beschädigt, und das Rosten des Zylinderkörpers führt direkt zum Ausfall der Dichtung und zum Klemmen der Bewegung.
· Äußere Verunreinigung: Staub, Schmutz und andere Fremdstoffe beschädigen die Oberfläche der Kolbenstange und werden in den Ölzylinder transportiert.

6) Wartung und Pflege:
· Regelmäßige Wartung: Dazu gehören der regelmäßige Austausch von Hydrauliköl und Filtern, die Inspektion der Oberfläche der Kolbenstange auf Kratzer oder Korrosion sowie die Überprüfung auf Lockerheit oder Leckagen an allen Anschlüssen.

Kolbenstangenschutz: Verwenden Sie effektive Staubschutzkappen. Unter rauen Arbeitsbedingungen sollten Kolbenstangenschutzhülsen installiert werden, die die Lebensdauer erheblich verlängern können.

7)  Konstruktions- und Fertigungsqualität:
· Die Glätte der Zylinderinnenwand, die Härte und Dicke der Kolbenstangenbeschichtung, die Bearbeitungsgenauigkeit der Teile und die Sauberkeit der Montage bestimmen direkt die inhärente Lebensdauer des Hydraulikzylinders.